Kvalita

Důsledné dodržování ověřených výrobních postupů a trvalá mezioperační kontrola vedou k požadované kvalitě našich hliníkových odlitků. Bez zodpovědného přístupu našich zaměstnanců a perfektní technické přípravy výroby by nebylo možné vyrobit tak přesné a složité odlitky ze slitin hliníku, které jsou používány a montovány do těch nejnáročnějších aplikací v mnoha průmyslových odvětvích.

Maximální garance kvality všech poskytovaných služeb a dodávaných výrobků je zaručena přímým podřízením oddělení kvality vedení společnosti a zavedeným systémem řízení jakosti dle ČSN EN ISO 9001:2016, resp. PED (Směrnice evropského Parlamentu a Rady 2014/68/EU). Naše opracované hliníkové odlitky musí splňovat ta nejpřísnější kvalitativní kritéria. Z tohoto důvodu máme ve výrobě zaveden plán kontroly kvality jednotlivých technologických operací a systém řízení jakosti dle ČSN EN ISO 9001:2016. Díky těmto plánovaným kontrolním mechanismům jsme schopni trvale splňovat náročné požadavky odběratelů a jejich konstruktérů.

Kontrolní měření a průběžné zkoušky ve výrobě provádíme ověřenými postupy pomocí standardních měřidel i speciálních analytických přístrojů. Výsledky měření a analýz jsou dle potřeby zaznamenávány do měřících a zkušebních protokolů. Tyto jsou archivovány a většinou jsou součástí prohlášení dodavatele o shodě.

Materiál

Hutní surovinu používáme pouze od ověřených dodavatelů. Součástí dodávky materiálu je atest chemického složení. I přesto slitinu v pecích pravidelně kontrolujeme. Pro kontrolu chemického složení slitiny používáme High-End CCD optický emisní (OES) spektrometr Q4 TASMAN od německého výrobce Bruker-Elemental. Stupeň naplynění roztaveného kovu (D-index) určujeme pomocí laboratorního přístroje Martech – VTCM 0017. Mechanické hodnoty materiálu zjišťujeme tzv. trhací zkouškou v externí akreditované laboratoři. Tvrdost materiálu měříme tvrdoměrem Impact TH 170.

Modelové zařízení a formovací směs

Před a během formování kontrolujeme stav modelového zařízení. Jeho kompletnost a tvar určují budoucí rozměrovou kvalitu odlitku. Dále provádíme granulometrickou analýzu slévárenského písku, zjišťujeme pevnost forem a obsah spalitelných látek ve formovací směsi. Tyto důležité ukazatele mají velký vliv na kvalitu slévárenských forem a následně pak i na tvar, kvalitu a rozměry odlitku.

Předepsané zkoušky

Surový nebo opracovaný odlitek může i přes veškerá opatření ve výrobě vykazovat různé povrchové nebo vnitřní vady materiálu. Tyto nežádoucí vady materiálu ohrožují bezpečnost provozu a omezují životnost strojů a zařízení. Abychom předešli těmto komplikacím, provádíme řadu předepsaných zkoušek.

Kapilární zkouška se řadí mezi nejstarší defektoskopické metody. Touto nedestruktivní zkouškou jednoduše identifikujeme póry a trhliny na povrchu materiálu surového nebo opracovaného odlitku.

Zkouška ultrazvukem (UZ) patří mezi nejpoužívanější nedestruktivní metody k zjišťování vnitřních vad materiálu, trhlin a studených spojů. UZ se používá i pro ověření tloušťky stěn a větších samostatných objemových vad materiálu bez poškození odlitku.

Zkouška RTG je nedestruktivní zkouška, kterou kontrolujeme odlitek na výskyt vnitřních vad materiálu v celém objemu odlitku. K prozáření materiálu se používá RTG lampa či radioaktivní izotop. Digitální záznam RTG zkoušky umožňuje její okamžité vyhodnocení.

Tlaková zkouška odlitků na vnější nepropustnost se provádí po dohodě s odběratelem, který vyžaduje tlakotěsné odlitky. Dle předepsané tlakové zkoušky používáme jako zkušební medium vodu nebo vzduch. Tlakovou vodou zkoušíme do výše tlaku 50 bar. Tlakovou zkoušku vzduchem provádíme do tlaku 8 bar. Zkoušený odlitek je při zkoušce tlakovým vzduchem ponořen do vody pro přesné určení případného místa úniku tlaku a porozity materiálu.

Zkouška heliem, tzv. Helium Leak Test je určena pro kontrolu odlitků, které jsou používány pro nejnáročnější aplikace odlitků. U této metody je těsnost odlitků ověřována heliem a vzduchem. Pomocí analytického spektrometru Inficon UL 1000 je porovnávána zjištěná koncentrace směsi helia a vzduchu s požadovanou hodnotou, určenou odběratelem. Tato zkouška dokáže odhalit netěsnosti, které nejsou technicky zjistitelné předchozími zkušebními metodami.

Mechanické zkoušky materiálu odlitku a jejich výsledky jsou velmi důležité pro komplexní posouzení kvality odlitků. Pevnost v tahu a tvrdost materiálu jsou vlastnosti materiálu, které ovlivňují životnost montážních sestav, přístrojů a strojů, ve kterých jsou naše odlitky použity.

Zkouška tahem je standardní zkouška zatížením materiálu na tah. Zkušební vzorek je zkoušen ve speciálním trhacím zařízení VEB WPM Rauenstein. Výsledkem tahové zkoušky je diagram, ze kterého lze odečíst celou řadu veličin jako je Mez pevnosti v tahu (Rm), Mez kluzu v tahu (Re), Tažnost (A) a Kontrakce Z.

Parametry zkoušky pro kovové materiály a rozměry zkušebních vzorků jsou stanoveny normou ČSN EN ISO 6892.

Zkouška tvrdosti kovů má významný vliv na odolnost materiálu proti opotřebení a otěru, a ovlivňuje tak životnost odlitků. Tvrdost materiálu odlitku zjišťujeme tvrdoměrem Impact TH 170 podle zkušebních metod dle Brinella, Rockwella nebo Vickerse.

Kontrola rozměrů a základních geometrických vlastností odlitků i opracovaných dílů včetně mezioperačních fází provádíme ve standardním metrologickém prostředí pomocí kalibrovaných měřidel.

CMM 3D měření standardně neměřitelných rozměrů a geometrických veličin provádíme na CMM ZEISS CONTURA ACTIVE 9/18/8 ve vlastní laboratoři.

Podle vašich požadavků vystavíme ke všem měřením a zkouškám Měřící protokol, Prohlášení o shodě, Osvědčení o jakosti nebo Inspekční certifikáty 2.2 a 3.1. Tyto dokumenty nám umožní i zpětné dohledání výsledků kontrol a měření konkrétních dílců.

Pro ilustraci uvádíme náhled kontrolního mechanismu výroby dílce:

Plán kontroly kvality